在進行沖壓加工的過程中，我們有時候會遇到模具凸模突然脫落的情況，那么都有哪些原因會導致凸模脫落呢？其實分析凸模脫落的主要原因是凸模固定不牢，那造成凸模固定不牢的原因有哪些呢？主要有以下五個方面的原因：
1)、對于采用過盈配合壓入的凸模固定結構,由于制造時未能達到所要求的過盈量而用“捻擠鑿密”的方法補救,造成凸模容易松動而出現脫落。
2)、如果凸模未采用臺階式或緊固件固定等方法,當沖裁較厚、較硬或粘性較大的材料而卸料板型孔和凸模之間間隙過小時,就會使卸料力增大,造成凸模拔出。
3)、沖床或模架剛性差,在沖裁過程中發生彈性變形,使凸模與卸料板相碰或與凹模卡死,增大了卸料力易使凸模拔出。
4)、模具凸、凹模間隙過小且工作表面制造粗糙或間隙偏于一側,沖裁時都能增大卸料力而造成凸模拔出。
5)、采用低熔點合金固定凸模時,在凸模裝配側面和凸模固定板的裝配孔壁上沒有設槽,這樣也易使凸模拔出。
以上是我們沖壓加工過程中造成凸模脫落的常見的五個原因，當出現凸模脫落的情況時，可以先在這五個方面找找原因。